Az ügyfél egy termék kifejlesztését tervezi kapcsolók, aljzatok vagy csatlakozási pontok telepítésére, védelmére és biztosítására. Ez a projekt magas követelményeket támaszt a termék megjelenésével, szerkezeti megbízhatóságával, funkcionális stabilitásával és tömeggyártásra való alkalmasságával szemben. Az ügyfél megadta a kezdeti koncepciót és az alapvető referenciainformációkat, és azt várja tőlünk, hogy támogassuk a teljes gyártási folyamatot, -a tervezéstől a tömeggyártásig és a végső szállításig.
Árajánlattételi folyamat
Az ügyfél által megadott információk teljességétől függően az ajánlattételi folyamatunk négy forgatókönyvre osztható:
- 3D (STP) fájlok biztosítása
Ha a megrendelő komplett STP fájlokat ad át a kívánt anyaggal együtt, akkor a szerkezeti és gyártási megvalósíthatóság teljes körű értékelése után gyorsan és pontosan tudunk árajánlatot készíteni.
- 2D rajzok biztosítása
Ha a megrendelő megadja a 2D rajzokat és a kívánt anyagot, mérnökeink díjmentesen elkészítik a megfelelő 3D modellt és megerősítés céljából elküldik az ügyfélnek. A megerősítést követően pontos árajánlatot adunk.
- Csak termékminták biztosítása
Ha az ügyfél termékmintákat küld nekünk, mérnökeink a minta alapján 3D-s modellt készítenek és a 3D-s fájlt díjmentesen visszaigazolás céljából átadják az ügyfélnek. A termékszerkezet és a megrendelő költségvetése alapján megfelelő anyaglehetőséget ajánlunk. Az anyag megerősítése után pontos árajánlatot adunk.
- Csak termékkoncepció, rajzok vagy minták nélkül
A csak előzetes koncepcióval rendelkező projekteknél tervezőcsapatunk alaposan kommunikál az ügyféllel a terméktervezés befejezése érdekében. A 3D modell elkészülte után díjmentesen elküldjük az ügyfélnek megerősítésre. Ezután a termékszerkezet és a költségvetési igények alapján megfelelő anyagokat ajánlunk, és a visszaigazolást követően pontos árajánlatot adunk.
Ehhez a projekthez az ügyfél 2D rajzokat készített, amelyek a fenti második forgatókönyv alá tartoznak.
Projekt munkafolyamat
Ügyféladatok benyújtása
A megrendelő június végén elküldte nekünk a termékrajzokat a várható éves gyártási mennyiséggel együtt, amely a projekt értékelésének és árajánlatának alapjául szolgált.
3D tervezés és előzetes terv megerősítése
Mérnökeink az anyagok kézhezvétele után egy munkanapon belül elkészítették a 3D-s szerkezeti tervezést és a 3D fájlt visszaigazolásra díjmentesen átadták a megrendelőnek.
Ugyanakkor a megrendelő költségvetését figyelembe véve a P20 acélt ajánlottuk a formagyártáshoz. A termék tényleges alkalmazási forgatókönyve alapján két anyaglehetőséget javasoltunk -ABS V0 és ABS V1 – és előzetes árajánlatot nyújtottunk be az ügyfél általi felülvizsgálatra.
Anyagigazolás és fizetés
Július közepén-, belső megbeszéléseket követően az ügyfél megerősítette az ABS V0 anyagopció kiválasztását. Miután mindkét fél megállapodott az ár részleteiben, az ügyfél a következő héten teljesítette a fizetést.
Támogató berendezések szállítása
A fizetés megtörténtét követően a megrendelő haladéktalanul elküldte cégünknek a termék támasztó berendezéseit. Ez lehetővé tette számunkra, hogy ellenőrizzük az összeszerelést és a kompatibilitást a következő próbaformázási és funkcionális tesztelési szakaszok során.
DFM jelentés megerősítése
A fizetés beérkezését követően szisztematikus elemzést végeztünk a termékszerkezetről és a gyártási folyamatról. A formagyártás korai szakaszában a megrendelő számára ingyenesen biztosítottuk a DFM (Design for Manufacturability) jelentést. A szerkezeti racionalitás, a bontási módszerek, a falvastagság és a gyártás megvalósíthatóságának értékelésével biztosítottuk, hogy a termékterv megfeleljen a formagyártás és a stabil tömeggyártás követelményeinek.
Formagyártás megkezdése
A DFM-terv megerősítése után azonnal megbeszéltük, hogy formatechnikusaink megkezdjék a formagyártási folyamatot. A penészgyártási ciklus 25 napos volt, és minden folyamatot szigorúan a megerősített terv szerint hajtottak végre, hogy biztosítsák mind a penész minőségét, mind a szállítási ütemtervet.
Anyagvizsgálat
A zökkenőmentes utólagos gyártás érdekében az anyagok beszerzését követően azonnal professzionális vizsgálóközpontba küldtük azokat. Ez biztosította, hogy az anyagok teljes mértékben megfeleljenek a terméktervezési követelményeknek és a fröccsöntési szabványoknak, megbízható alapot biztosítva a szerszámpróbákhoz és a tömeggyártáshoz.
Első próbaformázás és problémaazonosítás
A fenti előkészületek elvégzése közben augusztus végére elkészült az öntőforma, és azonnal meg is szerveztük az első próbaformázást.
A próbaminták hegesztési vonalakat mutattak a termék felületén, és bizonyos területeken égési nyomok keletkeztek. A megjelenés és a minőség nem felelt meg az elvárt színvonalnak.
Problémaelemzés és formamódosítási terv
A feltárt problémák megoldása érdekében gyártó- és formamérnökeink célzott értékelést végeztek. A befecskendezési paraméterek és a gépbeállítások többszöri módosítása után a hegesztési vonal probléma megoldatlan maradt.
Ezt követően bevezettünk egy formahőmérséklet-szabályozót, hogy optimalizáljuk az olvadékfolyást és a formázási feltételeket, de a probléma továbbra is fennáll. Átfogó elemzés után úgy döntöttek, hogy az öntőforma szerkezetét optimalizálják az egykapusról kétkapura való átállással, javítva az olvadékáramlás egyensúlyát és alapvetően megoldva a hegesztési vonal problémáját.
Mintagyártás és ügyfél megerősítése
Az előző szakaszok befejezése után szeptember elején befejeztük a próbaminták első tételét.
Minőségellenőrzési részlegünk méretellenőrzést, súlyellenőrzést és szemrevételezést végzett annak biztosítása érdekében, hogy a minták megfeleljenek a tervezési és minőségi követelményeknek.
Amint a minták átmentek az ellenőrzésen, az ügyfelet azonnal értesítették, és a mintákat végső megerősítés céljából elküldték az ügyfélnek.
Ügyfél jóváhagyása és a gyártás megkezdése
Augusztus közepén vagy végén az ügyfél megkapta a próbamintákat, és alapos értékelést végzett. Elégedettségüket fejezték ki a termékkel. A megerősítést követően az ügyfél hivatalosan kiadta a tömeggyártási megrendelést, jóváhagyva a projektet, hogy belépjen a gyártási fázisba.
Tömeggyártás kivitelezése
Szeptembertől hivatalosan is megkezdtük a tömeggyártást. A gyártási ciklus körülbelül 15 nap volt (a termék mennyiségétől függően kissé módosítható).
A gyártás során minden termék szigorú gyártási szabványokon esett át, gondosan letörölték és megtisztították, és egyenként PP zacskókba csomagolták, hogy az optimális minőséget és megjelenést biztosítsák a gyár elhagyása előtt
A gyártás befejezése és a{0}}gyári ellenőrzés
Szeptember közepére-végére az összes termék gyártását és csomagolását befejeztük, és azonnal megkezdtük a belső gyári ellenőrzést.
Az ellenőrzés kiterjedt a megjelenésre, a méretekre, a súlyra és a csomagolás sértetlenségére, hogy megbizonyosodjon arról, hogy minden termék megfelel a minőségi előírásoknak, mielőtt elhagyná a gyárat, és előkészítette őket a hivatalos szállításra az ügyfélnek.
Ügyfél ellenőrzése és kézbesítés megerősítése
Felvettük a kapcsolatot az ügyféllel, hogy megbeszéljük a termékvizsgálati módszert. A megrendelő a videós ellenőrzés mellett döntött, így a kicsomagolási és ellenőrzési folyamatról teljes videót rögzítettünk, bemutatva a termék megjelenését beltéri és kültéri fényviszonyok között egyaránt.
A videó feltöltésre került a Google Drive-ra, így az ügyfél áttekintheti a teljes és egyértelmű adatokat. Az ügyfél megerősítette, hogy a termék minősége megfelel a követelményeinek, és gondoskodott arról, hogy a szállítmányozó vegye fel az árut.
Hivatalos kiszállítás október elején
A termékeket hivatalosan október elején szállították ki.
Projekt Eredmény
Szoros együttműködés révén a projekt sikeresen befejeződött a tervezéstől a tömeggyártásig, lehetővé téve a megrendelő számára:
- Sikeres termék tömeggyártás
- Optimalizált gyártási költségek
- Stabil és ellenőrizhető termékminőség
- Hosszú távú,{0}}megbízható ellátási támogatás
Miért válasszon minket
- Egyablakos OEM/ODM egyedi gyártási szolgáltatások-
- Professzionális DFM és mérnöki támogatás
- Házon belüli formakészítési és fröccsöntési képességek-
- Szigorú minőségellenőrzési rendszer
- Egyedi gyártási projektekben szerzett széleskörű tapasztalat
